Technologia otrzymywania papieru

Technologia otrzymywania papieru.

Przygotowanie masy papierniczej

■ Przygotowanie masy papierniczej obejmuje następujące operacje: mielenie masy papierniczej, zaklejanie papieru w masie, wypełnianie, barwienie, rozcieńczanie i oczyszczanie masy papierniczej.

Mielenie masy papierniczej jest procesem wpływającym na prawie wszystkie właściwości otrzymywanego papieru. Odbywa się za pośrednictwem elementów mielących (noży), które oddziałują mechanicznie na włókna, powodując ich rozczesywanie, gładzenie, tarcie, rozgniatanie i cięcie. Celem tej operacji jest nadanie włóknom niezbędnej giętkości i plastyczności, rozwinięcie i uwodnienie powierzchni (fibrylacja) oraz skrócenie włókien.

Zaklejanie papieru służy nadaniu mu odporności na przenikanie i rozlewanie się cieczy, np. wody, atramentu lub tuszu. Zaklejanie w masie polega na wymieszaniu masy papierniczej z mleczkiem żywicznym. Dodatek siarczanu glinu powoduje wytrącenie się żywicy w masie papierniczej, która osadza się bezpośrednio na włóknach. Rzadziej stosuje się metodę zaklejania powierzchniowego, polegającą na zaklejaniu powierzchni uformowanej już wstęgi papieru za pomocą kleju, np. skrobiowego.

Następne operacje to wypełnianie papieru i barwienie. Wypełnianie polega na wprowadzeniu do masy papierniczej białych pigmentów, w celu nadania papierowi nieprzezroczystości, białości, miękkości, gładkości, połysku oraz chłonności farby drukarskiej. Barwienie odbywa się przez dodanie do masy papierniczej substancji barwiącej.

Uzyskaną w ten sposób masę papierniczą poddaje się rozcieńczaniu i oczyszczaniu.

Przygotowana masa papiernicza jest produktem rozcieńczonym i zawiera 0,1 -1,2% suchej substancji.

Spilśnianie papieru

Oczyszczona masa papiernicza wypływa na sito papiernicze. Na sicie papierniczym odbywa się bardzo ważny proces produkcyjny, czyli spilśnianie włókien oraz odwadnianie formującej się wstęgi papierniczej.

W czasie tego procesu następuje odwadnianie wstęgi papieru, w wyniku spływu wody przez oczka sita.

W końcowej części sita znajduje się walec obciągnięty sitem metalowym, zwany eguterem, który wywierając nacisk na spilśniającą się masę powoduje właściwe rozłożenie włókien przez ich wyrównanie. Otrzymuje się w ten sposób równomierną powierzchnię i strukturę papieru oraz dobre sprasowanie pilśni i wyrównanie jej grubości. Za pomocą przylutowanych do powłoki egutera wzorów może odbywać się wygniatanie znaków wodnych w formującej się wstędze papieru.

Opuszczając sito, taśma tworzącego się papieru trafia między dwa walce wyżymaka, gdzie następuje wyciśnięcie wody ze wstęgi papieru. W ten sposób zostaje zakończony proces spilśniania włókien w tzw. mokrej części maszyny papierniczej.

Formowanie wstęgi papieru

Uformowana wstęga papieru zostaje podawana do pras mokrych, gdzie traci dalszą część wody i jednocześnie zostaje sprasowana. Następnie zostaje przeniesiona na duże cylindry suszące, ogrzane do temperatury 120°C, na których odparowuje woda i topi się także żywica, powodując równomierne i dobre zaklejenie wstęgi papieru. Po przejściu przez walce suszące wstęga papieru jest ochładzana za pomocą cylindra chłodzonego wodą. Uzyskuje się w ten sposób tzw. papier surowy.

W celu uzyskania papieru maszynowo gładzonego (maszynowo-gładkiego), wstęgę papieru przepuszcza się przez tzw. gładzik, czyli zespół stalowych walców dociskanych do siebie.

Produkcja papierów jednostronnie gładkich, np. papieru pakowego, wymaga przepuszczenia wstęgi papieru przez tzw. cylinder odblaskowy. Do jego gorącej i lśniącej powierzchni zostaje dociskana wilgotna jeszcze wstęga papieru, która przyjmuje jej połysk i zasycha.

Niektóre rodzaje papierów, ze względu na specjalne przeznaczenie, wymagają dodatkowego wykończenia powierzchni przez:

• dwustronne silne gładzenie powierzchni na maszynie zwanej kalandrem (złożonej z układu ogrzewanych walców metalowych i papierowych), w wyniku czego uzyskuje się papier o powierzchni gładkiej, czyli satynowanej;

• wytłaczanie wzorów, czyli nadanie powierzchni papieru, za pomocą walców z wygrawerowanymi wzorami, różnych wgłębień i wypukłości, np. podobnych do splotu płótna (papier o powierzchni płótnowanej).

Ostatnią fazą produkcji papieru jest zwinięcie wstęgi papieru w zwój na tamburze. W tej postaci papier jest kierowany do dalszego przerobu, np. przecięcia na węższe zwoje lub na arkusze.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *